详细的生产流程如下
裁大料—〉热定型—〉裁小料—〉冲孔定位—〉印刷—〉固化—〉半成品检查—〉贴保护膜—〉点眼—〉冲切—〉成型—〉注塑—〉在线检验—〉贴保护膜—〉修浇口—〉半成品检验—〉背胶—〉成品检验—〉贴保护膜—〉成品包装
注：上述为最全面的工序；当然，简单的产品只会用到其中部分的工序！
IMD模具设计及成型要点
1、模具缩水率问题
一般ABS、PMMA的缩水为0.5%，如做IMD模具，因产品表面要覆盖一层PET薄膜，显然两者的热收缩率不同。
按本人的经验，IMD模具模具啤出的产品其缩水较普通模具小些，取0.3% 比较合适。 因为，注塑时塑胶底材被片材包裹，对塑胶的收缩起到了阻碍的作用。
2、 片材问题
片材是IMD模具成败的关键；也是最为复杂的问题。下面分几项进行分析：
a、材质、油墨
一般片材的材质为PET，也有PC、PMMA的片材。但PET的成型及加工都较优良。表面光泽度、耐磨性也达到客户要求，因此被广泛应用材质。厚0.125mm的PET片材为最热卖的片材之一。
油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业方便。
b、预制片材（裁剪、热成型）
一般的工艺流程为：
片材选择---〉印刷（工具：菲林，丝移印机；要点：油墨选择，片材定位）
---〉贴保护膜
---〉外形冲裁（工具：刀模；要点：片材定位）
---〉贴保护膜
---〉热定型（工具：热定型机；要点：温度控制）
---〉贴保护膜
请留意，贴保护膜是比不可少的工艺，请保护及防尘的作用；保护膜一般用PE薄膜。
在热定型环节，温度控制很重要，掌握不好，容易使片材变形，报废率高。
热定型机的上、下模都有加热板，在工作期间保持恒定的温度。移动式加热板在放入片材后，移到片材顶部对片材进行预热，使其变软，才可合模进行热定型处理！
c、片材与型腔的配合
片材尺寸要比最终的部件尺寸小一点点。--------最重要的原则！！！
一般情况下，建议：片材的尺寸要比部件尺寸单边小0.02至0.03mm，这样，片材置入型腔内是才容易，才能完全伸展开来。如有褶皱，啤出来的成品就会不良。
3、片材成型模具设计要点
a、使用产品图，在Pro/e（或其他3D软件） 按片材厚度，将产品表面向内偏置，得到片材的3D图。----最麻烦的工作！
b、按片材的3D图，将其展开，作冲裁片材的刀模、菲林等。
c、按片材3D图分模
d、制造模具
4、成型模具设计要点
因要将片材放到型腔内注塑，所以，在设计上与普通通模具有不同的地方。下面就其特点进行分析：
a、浇口
不得采用分型面直接进胶的方式！
原因：在分型面处一般都有片材，直接进胶将会把片材冲开，啤出的成品在浇口四周会有气纹，片材被冲起皱，丝印的图案亦会被冲开一个口子！
一般要采用顶针潜水入胶的方式，或牛角潜水入胶（后模需做两镶件，各打牛角的半边胶位）
b、分型面及碰穿面的要求
分型面不得像普通模具一样直接从胶位边顺延拉出，一定到向下拉出3---5mm（要做3度以上的脱模角）再顺延作分型面。这样，前后模的分型面就是擦穿面！